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          《中國煤炭報》 :邁向智能化 打好創新牌——河南能源化工集團三門峽戴卡輪轂制造有限公司的發展秘訣
          時間:2018-09-04    來源:河南能源化工集團

          邁向智能化 打好創新牌——河南能源化工集團三門峽戴卡輪轂制造有限公司的發展秘訣

          來源:《中國煤炭報》      時間:2018.09.04     記者:趙鵬璞 郭義偉  王偉 李育紅

           老煤企如何開發新動能?河南能源化工集團做出新嘗試,其旗下三門峽戴卡輪轂制造有限公司(下稱三門峽戴卡輪轂公司)積極提升智能化水平,打好創新牌,贏得廣泛贊譽。

           開始:創新從技術做起三門峽戴卡輪轂公司成立于2004年,2011年由河南能源化工集團、中信戴卡股份有限公司等重組而成。

           2014年,習近平總書記在河南考察時提出,希望河南圍繞加快轉變經濟發展方式和提高經濟整體素質及競爭力,著力打好“四張牌”。從此,這四張牌成為河南發展的方向,分別可以概括為產業結構優化升級、創新驅動發展、基礎能力建設、新型城鎮化建設。

           在河南能源化工集團總經理劉銀志看來,四張牌中,與他們息息相關的有兩張,一是產業結構優化升級,二是創新驅動發展。三門峽戴卡輪轂公司是河南能源化工集團制造業板塊的“種子選手”,按照集團部署,他們率先打出了創新牌,即以構建自主創新體系為主導推進創新驅動發展。

           具體方向是智能化。先實施的是“低壓鑄造自動化改造”項目,通過采用行業最先進的機械手,使“毛坯夾持、淬水冷卻、毛坯搬運”等工序實現自動化操作。項目推廣后,減少用工21人,鑄造生產從此開啟了由“一人開兩機”向“一人開四機”的歷史性轉變。

           “按人均人工成本每年6萬元計算,減少21人,每年可降低成本126萬元。而引進一臺機械手僅20萬元,這樣一來,兩年就能收回成本。”該公司制造二部熱工車間主任楊衛民說。

           同一年,熱處理機械加工車間在產品檢測工序上,用全自動氦氣密在線試驗機代替老式人工操作的水氣密試驗機,檢測效率和精確度大為提升,機械加工生產瓶頸得到突破,水資源浪費現象得到遏制。

           持續:不斷增加的機器人

           2017年,三門峽戴卡輪轂公司“年產400萬只鋁合金輕量化輪轂”項目投產,該公司引入“工業4.0”先進理念和模式,是目前國內單體規模最大、工藝設備最先進的輪轂智能制造標桿企業之一,被評為“2017年河南省智能工廠”。

           同年,該公司技術團隊開始探索“低壓機放網自動化”技改項目,開發出低壓鑄造放網機,實現低壓機開模、機械手取料冷卻、放網機放網、低壓機合模等一系列動作的自動化控制,開創國內鋁輪轂低壓鑄造行業的先河。改造后,每班節省時間50分鐘,產品合格率提升1%,設備故障率降低30%。

           這年秋天,涂裝車間“上線和轉掛自動化”改造項目,用3臺機器人實現了目標。該公司在2017年共實施5個自動化技改項目,實際減人39人,降低成本163.8萬元。“機器減人”項目,被納入河南省“雙十百千”示范應用工程2017年度示范項目。

           如今,三門峽戴卡輪轂公司擁有各類機器人33臺,各類機械手113臺。按照今年的技改計劃,該公司對正在實施的新廠機械加工A2和B1線進行自動化改造,將再增加13臺機器人。

           效果:減人又增效

           信息化也是智能化的要求。鄭皓陽和王志功是三門峽戴卡輪轂公司行政管理部信息中心的員工。他們的工作是負責建立企業的數據庫,通過采集數據,建立數字智能制造系統,實施精準的成本控制和設備狀態監控。鄭皓陽介紹,以前的水、電、天然氣、壓縮空氣等計量工作,都是抄表員爬上爬下完成的,上百塊表,需要抄一整天時間。現在采用的數字智能化儀表,通過工業網自動抄錄,隨時獲取實時數據,及時發現用量異常,這有助于“將成本精確到每個輪子”。

           在倉儲管理方面,通過建立WMS智能倉儲系統,應用條形碼、二維碼和RFID技術,原材料出入庫經過掃碼可直接入賬。在產品發貨中,成品輪轂在叉車上通過物流門,經自動識別發貨后、直接裝車運輸,提高了工作效率,降低了庫存保質過期等風險。在王志功的構想里,未來每個輪子上都有一個二維碼,“掃碼就能知道它是哪臺機器、哪個時間點生產的,以此實現質量追溯”。

           效果如何?該公司總工程師喬文明介紹,實施智能化生產后,企業用人減少近三分之一,成本節約15%至20%。“在低壓鑄造工序,我們由原來1人操作1臺鑄造機,到現在1人可操作6臺鑄造機,減少用工12人。”新廠熱工車間副主任安可收說。

          在X光檢測線上,1人可操作4臺X光機,一個班只需2人就可完成輪轂毛坯的X光檢測工作。新廠熱處理工序由原來的每班100多人減少至每班2人。

           在機械加工車間,以前2人只能操作1條生產線,如今1人可操作7條生產線。“現在干起活來,1人頂42人。”機加車間主任莫振江說。

           在單機效率方面,熱工車間低壓鑄造單機效率同比提高18.08%,機加工單機效率同比提高18.36%。在產品質量方面,新廠綜合成品率提高22.7%,直通率提高24.57%。老廠低壓鑄造機采用機械手取代人工放網后,每年節省人工成本64.8萬元。

           方向:創新是必然選擇

           對實行智能化的好處,該公司總經理助理、銷售部部長院宗嬌深有體會。近兩年,該公司輪轂的銷量都在400萬只左右,質量比以前更穩定,生產效率也更高了,無需擔心交付不及時的問題。

           在喬文明看來,智能化最大的好處還是在人身上。輪轂很重,以前搬運輪轂的員工常常出現腰椎間盤突出的病狀,“很多人做到35歲就干不了了”。如今換成機械手,降低了勞動強度,還消除了受到熱輻射、被模具燙傷、被砸傷碰傷的風險。

           “智能工廠”的建設如火如荼,計劃管理部副部長孫存虎卻有些擔憂。如今他們專職負責機器人維護的只有3名工程師,技術人才匱乏。在他看來,老廠管理靠經驗,新廠管理靠技術,高科技人才是智能化的基礎要素。

           三門峽戴卡輪轂公司黨委書記、董事長曹士強認為,如今,智能制造、物聯網、機器人等技術與相關應用都在大步邁進,以創新提質增效、轉型升級,提升核心競爭力,是企業的必然抉擇。

           這也與河南能源化工集團的整體規劃息息相關。作為河南國企的典型代表之一,河南能源化工集團黨委書記、董事長馬富國認為,產業結構優化升級的著力點主要在集團煤炭板塊,創新驅動發展以智能化為標志,兩張牌同時出手,相互配合,這將有助于集團快速實現轉型升級。

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